Говорячи про підшипниках, я впевнений, що всім це не дивно, але деякі друзі можуть не зрозуміти.
Простіше кажучи, будь-який механічний пристрій, який може обертатися, невіддільний від підшипника. Його використання дуже широке - від оборонної промисловості, аерокосмічної, гірничої та металургійної промисловості, до різноманітних транспортних засобів, кораблів, машин та ін. Він визначається як: механічні деталі, що використовуються для підтримки вала і приводять вал для обертання і зменшення тертя. Тут я хотів би дати вам коротке ознайомлення з процесом виготовлення підшипників та технологією обробки, щоб кожен міг також коротко зрозуміти підшипник.
По-перше, класифікація підшипників
Підшипники поділяються на дві категорії: підшипники кочення та звичайні підшипники. Тут ми говоримо лише про підшипники кочення, адже підшипники ковзання рідкісні, і майже всі - це звичайні підшипники кочення. Підшипники кочення поділяються на кулькові підшипники і роликові підшипники (тобто елементом кочення є куля або кульковий підшипник; елемент кочення - це роликовий підшипник для ролика), а напрямок його сили можна розділити на два типи: відцентровий і тяговий підшипник. . Центрипетальна сила - це радіальна сила, а тяга - осьова. За рівнем точності його можна розділити на P0, P6, P5, P4 і P2. Упорядкування - P0 з найменшою точністю і P2 з найвищою точністю. З його матеріалу можна розділити звичайну несучу сталь, високотемпературну стійку, антимагнітну, нержавіючу, карбюризовану тощо. Крім того, його розміри можна розділити на мініатюрні, малі, середні та великі, надзвичайно великі та основні. Коротше кажучи, існує багато типів підшипників, і, природно, є тисячі типів і моделей.
По-друге, несучі виробничі та переробні потоки
Кожен комплект підшипників проходить десятки процесів від сировини до готової продукції. Це здається дуже простим, але власне дуже складним. Підшипник складається із зовнішнього кільця, внутрішнього кільця, клітки та елемента, що котиться (сталевий кулька чи валик). Частини підшипника піддаються заготовці-ковці заготовки-відпалу-повороту-м’якої шліфування-гасіння-первинного шліфування-загартовування-тонкого шліфування-фінішу-закриття-збирання-набору-очищення-іржі. Процес шліфування повинен завершуватися декількома верстатами. Площина, внутрішній діаметр, зовнішній діаметр, доріжка, ребра тощо є досить складними. Допуски точності, як правило, контролюються в межах декількох тисячних частин міліметра.
Крім того, деякі високоточні підшипники піддаються сильній нагріванню та сильній холодній обробці, а також неруйнівним випробуванням для забезпечення використання готового продукту в різних середовищах без деформації та зносостійкості.