Проаналізуйте теоретичні дослідження та виробниче застосування технології термічної обробки підшипників у країні та за кордоном
Анотація: з аспектів відпалу, загартування та відпустки та спеціальної термічної обробки деталей підшипників, у цій статті систематично розглядаються та аналізуються теоретичні дослідження та виробниче застосування технології термічної обробки підшипників у країні та за кордоном за останні роки, а також висуваються пропозиції щодо майбутні дослідження та розвиток технології термічної обробки в Китаї.
Ключові слова: підшипник кочення; Термічна обробка; Процес: прогрес
Завдяки високій швидкості та легкості головної машини умови роботи підшипника є більш вимогливими, а вимоги до продуктивності підшипника дедалі вищі, наприклад, менший об’єм, менша вага, більша несуча здатність, більший термін служби та надійність. Серед них термін служби та надійність вітчизняних підшипників стають все більш помітними проблемами в останні роки. Розробка нових технологій термічної обробки та покращення якості термічної обробки завжди були предметом занепокоєння для підприємств з виробництва підшипників та пов’язаних підприємств і установ у країні та за кордоном. У цьому документі підсумовується прогрес технології термічної обробки за останні роки з метою надання довідок для відповідного персоналу в підшипниковій промисловості Китаю.
1. Відпал
Ідеальна структура для відпалу високовуглецевої хромовмісної сталі - це структура з тонкими, дрібними, рівномірними та круглими частинками карбіду, розподіленими на феритовій матриці, яка підготовлена для майбутньої холодної обробки та остаточного гарту та відпустки. Традиційний процес сфероїдизаційного відпалу полягає в термоконсервації при температурі трохи вищій за Aкл(наприклад, 780-810 градусів для GCrl5), а потім повільно охолоджуйте в печі (25 градусів/год) до температури нижче 650 градусів для повітряного охолодження. Час термообробки цього процесу тривалий (більше 20 годин),і частинки карбіду після відпалу дрібні та однорідні, що впливає на мікроструктуру та властивості майбутньої холодної обробки та остаточного гарту та відпустки. Потім, відповідно до характеристик перетворення переохолодженого аустеніту, був розроблений ізотермічний сфероїдизуючий процес відпалу: після нагрівання він швидко охолоджувався до певного діапазону температур нижче Аrl(690-720 градус ), а ізотермічний проводився. Під час ізотермічного процесу завершується перетворення аустеніту на ферит і карбід. Після перетворення його можна було безпосередньо вивантажувати з печі для охолодження повітрям. Перевагою цього процесу є економія часу термічної обробки (увесь процес займає близько 12-18 год). Карбіди в обробленій мікроструктурі тонкі та однорідні, а відпалену мікроструктуру можна легко контролювати до рівня 2 ~ 3 або тонкої мікроструктури вJBСтандарт l255, що значно покращує продуктивність після остаточної термообробки. У 1980-х роках Китай почав широко просувати цей процес у промисловості, розробив і виготовив відповідне обладнання для ізотермічного відпалу. В останні роки, з точки зору енергозбереження, була розроблена ізотермічна піч для відпалу масляної електричної суміші та ізотермічна піч для відпалу з двома камерами, з’єднаними паралельно на початку та в кінці, і ефект економії енергії є чудовим; У той же час, із появою процесу точного формування та обладнання для заготовок, було прийнято ізотермічну піч для відпалу із захисною атмосферою на основі азоту, щоб зменшити окислення та декарбюрізацію під час відпалу, а також зменшити споживання сировини та витрати на обробку.
2. Mзагартування та відпустка артенситу
Розробка традиційного мартенситного процесу гартування та відпустки високовуглецевої хромовмісної сталі в основному поділяється на два аспекти: з одного боку, це проведення фундаментальних досліджень щодо впливу параметрів процесу гартування та відпустки на мікроструктуру та властивості, такі як перетворення мікроструктури під час гартування та відпустки, розкладання залишкового аустеніту, властивості в'язкості та втоми після гартування та відпустки; З іншого боку, це дослідження технологічних властивостей гартування вогнем, таких як вплив умов гартування на розміри та деформацію, стабільність розмірів тощо.
2.1 Oорганізація та продуктивність
Мікроструктура звичайного мартенситу після загартування складається з мартенситу, залишкового аустеніту та нерозчинних (залишкових) карбідів. Серед них морфологію мартенситу Dianli можна розділити на два типи: рейковий мартенсит і листовий мартенсит; За підструктурою його можна поділити на обвих і двійню. Конкретна мікроструктура в основному залежить від вмісту вуглецю в матриці. Чим вища температура аустеніту, тим нестабільнішою є початкова структура, тим вищий вміст вуглецю в аустенітній матриці, чим більше утримується аустеніту в загартованій структурі, тим більше пластинчастого мартенситу, чим більший розмір, тим більше частка двійників у субструктурі є, і гартувальні мікротріщини легко утворюються. Як правило, коли вміст вуглецю в матриці менше ніж {{0}}.3 відсотка, мартенсит є в основному рейковим мартенситом із субструктурою дислокації; Коли вміст вуглецю в матриці перевищує 0.6 відсотків, мартенсит є листовим мартенситом зі змішаною дугою структурою дислокації та двійників; Коли вміст вуглецю в матриці перевищує 0.75 відсотків, з’являється великий мартенсит із явною поверхнею середнього хребта, а також є мікротріщини під впливом росту пластинчастого мартенситу. Після загартування вміст вуглецю в мартенситній матриці підшипникової сталі становить приблизно 0,55 відсотка, а мікроструктура, як правило, є змішаною структурою рейкового та листового мартенситу або проміжної форми між ними - ядерного мартенситу зизифуса, так званого криптокристалічного мартенситу та кристалічного мартенсит в підшипниковій промисловості; Німа структура - це переважно обвихи та невелика кількість двійників. З підвищенням температури гасіння або часу витримки мікроструктура поступово змінюється від криптокристалічної до кристалічної до тонкої голки. Як правило, нормальна структура після загартування є сумішшю криптокристалічного плюс кристалічного плюс тонкого голчастого мартенситу. Коли з’являється велика кількість очевидного голчастого мартенситу, структура вважається некваліфікованою, і її слід уникати.
Велика кількість досліджень була проведена в країні та за кордоном щодо впливу загартування на властивості. Науково-дослідний інститут підшипників Лояна провів «Дослідження процесу термічної обробки сталі GCrl5 Chuan Yin. Результати дослідження показують, що коли загартування нагрівається на 835 ~ 865 градусів, а відпустка — 150-180 ступінь, кращі повні механічні властивості і може бути досягнута стійкість до контактної втоми. Під час загартування при 845 градусах навантаження на розчавлення є найвищим і термін служби втоми найдовший; зі збільшенням температури відпуску та часу витримки твердість зменшується, а міцність і в’язкість зростає. Для деталей з особливими вимогами для покращення валу можна використовувати вищу температуру та вогонь». Робоча температура підшипника або холодна обробка 50~-78 градусів між загартуванням і відпуском для покращення стабільності розмірів підшипника або мартенситне загартування для стабілізації залишкового аустеніту для отримання високої стабільності розмірів і високої міцності . Після загартування та нагрівання підшипникова сталь підлягає короткочасному градуйованому ізотермічному охолодженню на повітрі при 250 градусах з подальшим відпуском при 180 градусах або ізотермічному загартуванню при температурі мартенситного перетворення (ізотермічне загартування мартенситу), що може змінити розподіл концентрації вуглецю в загартованому мартенсит більш рівномірний, збільшують стабільний об’єм залишкового аустеніту та покращують ударну в’язкість у два рази більше, ніж при звичайному гарту.
2.2 Dформоутворення та стабільність розмірів мартенситного гарту та відпустки
У процесі загартування мартенситу і пітингу через нерівномірне охолодження різних частин деталі неминуче виникають термічні напруги і структурні напруги, що призводить до деформації деталі. На деформацію (включаючи зміну розмірів і форми) деталей після загартування і загартування впливає багато факторів, що є досить складною проблемою. Наприклад, форма і розмір деталі, однорідність вихідної структури, стан обробки перед загартуванням (розмір живильного алігатора під час точіння, залишкова напруга механічної обробки тощо), швидкість нагріву та температура під час загартування. , режим розміщення заготовки, режим подачі олії, характеристики та режим циркуляції загартовувального середовища та температура середовища впливають на деформацію деталі. Багато досліджень було проведено в країні та за кордоном, і було запропоновано багато заходів для контролю деформації, таких як ротаційне гартування, загартування штампу та контроль режиму подачі масла в деталі. Бек та ін. Показано, що коли температура переходу від стадії пароподібної плівки до стадії кипіння є занадто високою, велика швидкість охолодження та велика термічна напруга призведуть до деформації аустеніту з низькою межею текучості та спричинять спотворення деталей. Луббенеталь. Вважають, що деформація викликана нерівномірним зануренням масла між окремими деталями або частинами, особливо коли використовується нове масло. Tensi та ін. Вважають, що швидкість охолодження в точці MS відіграє вирішальну роль у деформації, а низька швидкість охолодження в точці MS і при температурі f може зменшити деформацію. Volkmuth та ін. Систематично досліджено деформацію загарту внутрішнього та зовнішнього кілець конічних роликопідшипників загартовуючими середовищами (включаючи масляну та сольову ванну). Результати показують, що завдяки різним методам охолодження діаметр наконечника буде «збільшуватися» в різному ступені, а з підвищенням температури середовища гартування ступінь збільшення діаметра великого та малого кінців наконечника має тенденцію до те саме, тобто зменшується деформація «рогу» і водночас зменшується еліптична деформація втулки (імпульс зміни діаметра VDP, VOV в одній радіальній площині); Жорсткість внутрішнього кільця велика, а його деформація менша, ніж у зовнішнього кільця. В останні роки вітчизняні та іноземні виробники обладнання для термічної обробки значно зменшили деформацію загартування заготовки шляхом зміни методу заготовки або додавання механізму обертання під отвором заготовки.
На стабільність розмірів деталей після загартування та загартування мартенситу в основному впливають три різні перетворення: вуглець мігрує з мартенситу з утворенням карбіду, залишковий аустеніт розкладається та утворює Fe3C, і три перетворення накладаються. Між 50-120 градусом через осадження карбідів об’єм деталей зменшується. Як правило, деталі завершують це перетворення після обпалу при 150 градусах, і його вплив на стабільність розмірів деталей у подальшому процесі використання можна ігнорувати; При 100-250 градусі залишковий аустеніт розкладається і перетворюється на мартенсит або бейніт, що супроводжуватиметься збільшенням об’єму; 200 градусів above, e-карбід перетворюється на цементит, що призводить до зменшення об’єму. Дослідження також показує, що залишковий аустеніт може розкладатися під зовнішнім навантаженням або при нижчій температурі f (навіть при кімнатній температурі), що призводить до зміни розміру деталей. Тому під час фактичного використання однакова температура вогню всіх частин підшипника повинна бути на 50 градусів вищою за робочу температуру. Для деталей з високими вимогами до стабільності розмірів слід максимально зменшити вміст залишкового аустеніту, наприклад, додаткове водяне охолодження або кріогенну обробку після загартування, а також слід прийняти вищу температуру відпустки. Однак залишковий аустеніт може підвищити міцність і стійкість до розповсюдження тріщин. За певних умов утриманий аустеніт на поверхні заготовки також може зменшити концентрацію контактних напруг і збільшити термін служби підшипника від контактної втоми.
2.3 тенденція розвитку традиційного гартування мартенситу
В даний час звичайне гартування мартенситом деталей підшипників здебільшого використовує обладнання для безперервного гартування, таке як печі для ланцюгового лиття та сітчасті стрічкові печі, а мікроструктуру, твердість та інші показники після гартування можна легко контролювати в межах очікуваного діапазону. Для такого процесу гартування напрямок розвитку в майбутньому включає наступні два аспекти:
2.3.1 контроль деформації загарту
Обладнання для гартування та нагрівання в основному використовує захисну атмосферу або контрольовану атмосферу, яка може забезпечити відсутність зневуглецювання або повторного карбонізації чи науглерожування за потреби, щоб значно стиснути припуск на обробку після термічної обробки. Але стисливість припуску на механічну обробку часто обмежується деформацією гарту. В даний час деформація загартування (особливо викривлення) стала основним фактором для контролю припуску на обробку; А для кілець герметичних пилонепроникних підшипників деформація гасіння вплине на вдавлювання пилозахисної кришки, а потім на ефективність ущільнення. Таким чином, зменшення спотворень гартування або досягнення нульових спотворень буде основною проблемою, яку потрібно вирішити при традиційному гартуванні мартенситу. Оскільки існує багато факторів, які впливають на деформацію гартування, а механізм деформації є складним, кожен виробник повинен вивчити деякі ефективні заходи для контролю деформації у виробничій практиці відповідно до власного обладнання та характеристик продукту, наприклад контроль розміщення заготовки, режиму подачі масла, гасіння олії та температури олії, перемішування тощо, щоб досягти меншого гасіння та відсутності спотворень.
2.3.2 контроль і оцінка залишкової напруги і залишкового аустеніту
У поточних стандартах термоконтролю в Китаї немає обмежень щодо індексу оцінки залишкової напруги та залишкового аустеніту. Велика кількість досліджень показує, що залишкова напруга впливає на показники контактної втоми, ударну в'язкість і тріщини при шліфуванні деталей. Відповідна залишкова напруга стиску може покращити термін служби контактної втоми та запобігти шліфовальним та монтажним тріщинам; Залишковий аустеніт знижує стабільність розмірів, і ступінь його впливу залежить від стабільності, кількості та існуючого положення самого залишеного аустеніту. Однак відповідна кількість залишкового аустеніту може покращити в’язкість руйнування та властивості контактної втоми. Багато відомих іноземних підшипникових компаній включили залишкову напругу та залишковий аустеніт до індексу контролю термічної обробки. Тому подальші дослідження впливу та механізму залишкової напруги та залишкового аустеніту на продуктивність після термічної обробки, дослідження впливу процесу загартування та відпустки на залишкову напругу та залишковий аустеніт, а потім висувають контрольні показники залишкової напруги та залишкового аустеніт відповідно до умов роботи підшипників буде одним із основних напрямків досліджень термічної обробки в підшипниковій промисловості Китаю.
3 Bаїніт ізотермічного гарту
Ізотермічне гартування бейніту є гарячою темою у вітчизняній підшипниковій промисловості останніх років. З 1980-х років Інститут дослідження підшипників Лоян співпрацював із підшипниковим заводом у Чунціні, щоб розпочати дослідження застосування ізотермічного гартування бейніту на залізничних підшипниках, а потім провів дослідження застосування ізотермічного гартування бейніту на підшипниках прокатних станів із підшипниковим заводом Шахе, який досяг хороших результатів і запровадив рекомендовані технічні вимоги щодо ізотермічного гарту бейнітуJBl255-1991. У той же час підшипникова промисловість також почала популяризацію та застосування бейнітного ізотермічного гарту. За допомогою національного «Восьмого п’ятирічного плану» ключового проекту розвитку технології підприємства «підшипники залізничних пасажирських вагонів» відповідні підрозділи провели систематичне дослідження мікроструктури та властивостей бейнітного аусгарту, який успішно застосовано у виробництві підшипників квазішвидкісної залізниці. У 2001 році, коли jbl255 було переглянуто, технічний зміст ізотермічного загартування бейніту було офіційно включено до офіційних положень стандарту. Технологія загартування бейніту широко використовується в підшипниках прокатних станів, локомотивів, залізничних пасажирських та інших підшипниках..
3.1 Mмікроструктура та механічні властивості гарту бейніту
Структура ізотермічного гарту нижнього бейніту у високовуглецевій хромовмісній сталі складається з нижнього бейніту та залишкового карбіду. Серед них бейніт являє собою нерегулярно пересічену вуглецеву перенасичену q-структурну смужку, на якій розподілено 55,.-60 з довгою віссю смуги. Просторова морфологія зернистого або короткого стержнеподібного карбіду є опуклою лінзоподібною, субструктурою є переплетення дислокацій, і подвійна субструктура не знайдена. Кількість і морфологія бейніту змінюються залежно від умов процесу. З підвищенням температури загартування стрічка бейніту стає довшою; З підвищенням ізотермічної температури смуги бейніту стають ширшими, частки карбіду стають більшими, а кут перетину між смугами бейніту стає меншим, який прагне розташовуватися паралельно, утворюючи структуру, подібну до верхнього бейніту; Перетворення бейніту — це процес, пов'язаний із часом ізотермічного перетворення. Кількість бейніту після ізотермічного гарту збільшується із збільшенням ізотермічного часу. В даний час ведеться багато суперечок про механізм перетворення бейніту. Подальші дослідження механізму перетворення забезпечать теоретичну основу для подальшої оптимізації процесу гартування бейніту та розширення його застосування.
Нижня бейнітна структура високовуглецевої хромоносної сталі може покращити пропорційну межу, межу текучості, міцність на вигин і зменшення площі сталі. У порівнянні зі структурою загартованого мартенситу він має вищу ударну в'язкість, в'язкість руйнування та стабільність розмірів. Поверхневий напружений стан є напругою стиску. Високе порогове значення △ kthі низька швидкість росту тріщин Da/ dN означають, що структуру бейніту нелегко зламати. Існуючі тріщини або новоутворені тріщини важко розширити.
Загальноприйнято вважати, що зносостійкість і властивості контактної втоми повного бейніту або композиційної структури "кінь/оболонка" нижчі, ніж у загартованого низькотемпературного та вогнетривкого мартенситу, а зносостійкість і властивості контактної втоми мартенситу з аналогічною температурою та вогнем є аналогічний або трохи вище. Однак за поганих умов змащування f (наприклад, вугільний шлам або вода) повний BLструктура демонструє очевидні переваги, які є набагато вищими, ніж довговічність контактної втоми структури M при низькій температурі та вогні, наприкладL10=168h для повного BLструктура під водним змащенням іL10=52h для загартованої М-структури.
3.2 виробниче застосування
Видатними характеристиками бейнітної структури є ударна в'язкість, в'язкість до руйнування, зносостійкість, хороша стабільність розмірів, а поверхнева залишкова напруга є напругою стиску. Таким чином, він підходить для складання підшипників із великими перешкодами та поганими умовами експлуатації, таких як залізничні, прокатні стани, кранові та інші підшипники, що несуть велике ударне навантаження, шахтне транспортне обладнання або шахтна система завантаження та розвантаження з поганими умовами змащення, підшипники вугільної шахти, і т. д. Високовуглецева хромована підшипникова сталь BL austempering t-process була успішно застосована в підшипниках залізниць і прокатних станів і досягла хороших результатів.
У виробництві підшипників залізничних та прокатних станів через великі розміри та велику вагу втулки мартенситна структура є крихкою під час гарту в маслі. Щоб отримати високу твердість після гарту, часто вживаються заходи сильного охолодження, що призводить до появи мікротріщин гарту; Оскільки поверхня мартенситу після загартування є напругою розтягування, суперпозиція напруги шліфування під час шліфування підвищує загальний рівень напруги, що легко утворює тріщини шліфування та викликає брак партії. Коли бейніт гартується, оскільки міцність бейнітної структури набагато краща, ніж структура М, і на поверхні утворюється напруга стиску -400~500 мпа, тенденція до розтріскування гарту значно зменшується; Під час шліфування напруга стиснення поверхні компенсує частину напруги шліфування, знижує загальний рівень напруги та значно зменшує тріщини при шліфуванні.
Компанія SKF в основному застосовує процес ізотермічного загартування бейніту високовуглецевої хромопідшипникової сталі до залізничних підшипників, підшипників прокатних станів і підшипників, що використовуються в особливих умовах роботи, і розробила марки сталі, придатні для загартування бейніту (SKF24, SKF25, 100).пн7). Вся структура нижнього бейніту виходить після загартування з тривалим ізотермічним часом. Нещодавно SKF розробила нову сталь 775Vі отриманий більш однорідний нижній бейніт шляхом спеціального ізотермічного гарту. У той час як твердість збільшується після загартування, його в'язкість на 60 відсотків вище, ніж у звичайного ізотермічного загартування, а зносостійкість збільшується в 3 рази. Товщина стінки обробленого наконечника більше 100mm.
Властивості мартенситно-бейнітної композитної структури, отриманої після часткової ізотермії, досі залишаються суперечливими, наприклад вміст BLнайкращий. Навіть якщо є оптимальне наповнення, як його контролювати у виробничій практиці, а композиційна структура потребує додаткової випал після ізотермічного, що збільшує собівартість продукції. Крім того, що стосується ізотермічного загартування бейніту, хоча його процес, структура та властивості були систематично вивчені, при цьому енергійно просуваючи цей t-процес, слід звернути увагу на обмеження цього t-процесу. Не всі деталі підшипників придатні для ізотермічного гарту бейнітом. Слід також проводити розробку бейнітної сталі для відпустки для подальшого покращення властивостей бейніту після відпуску; Провести розробку обладнання ізотермічної термообробки для заміни селітри, зменшення забруднення навколишнього середовища тощо.
4 Sспеціальна термічна обробка
Підшипникова сталь з високим вмістом вуглецю хрому, як правило, загартована в цілому, а залишкова напруга після загартування знаходиться в стані поверхневої напруги розтягування, що легко спричиняє загартування тріщин і знижує експлуатаційні характеристики підшипників. Одним із видів спеціальної термічної обробки є науглерожування, азотування або карбонітрування високовуглецевої хромовмісної сталі для підвищення вмісту вуглецю та азоту в проміжному шарі, зниження точки MS поверхневого шару та формування напруги стиску поверхні після трансформації поверхні під час загартування. , щоб покращити зносостійкість і втому від контакту кочення. З іншого боку, певна кількість стабільного залишкового аустеніту зберігається в частинах підшипника після термічної обробки за допомогою певних методів, а залишковий аустеніт, який легко деформується, використовується для зменшення крайового ефекту вдавлення, так що джерело поверхневої втоми, що походить від край вдавлення непросто сформувати та розширити, щоб покращити термін служби підшипника від контактної втоми в умовах забруднення. Загалом вищезазначена мета може бути досягнута шляхом контролю потенціалу вуглецю (азоту) в атмосфері під час гасіння та нагрівання. НSJ2 сталь НСК аSHтехнологія ДоОйорозроблені на основі цієї теорії.
Інший вид спеціального методу термічної обробки полягає у використанні високоміцної цементованої сталі з високим вмістом вуглецю в матриці (0,4 відсотка) у поєднанні зі спеціальною термічною обробкою цементацією або карбонітролізацією. По-перше, відкоригуйте склад цементованої сталі: виходячи з забезпечення міцності, збільште вміст вуглецю в матриці, щоб покращити міцність матриці, одночасно збільште вміст флуоресценції Si та Mn, щоб покращити стабільність залишкового аустеніт і додати Mo для очищення карбідів і карбонітридів. По-друге, необхідно суворо контролювати процес науглерожування або нітрування, щоб після обробки на поверхні деталей можна було отримати більше залишкового аустеніту (приблизно 30 відсотків '--35 відсотків) і велику кількість дрібних карбідів і карбонітридів. З одного боку, крихітні карбіди та карбонітриди черепахи можуть забезпечити твердість і зносостійкість поверхні, ускладнюючи формування вдавлення; З іншого боку, навіть якщо утворюється вдавлення, більш стабільний залишковий аустеніт може зменшити його крайовий ефект і запобігти утворенню та розширенню джерел втоми. Спираючись на цю теорію, NSK і KОйорозробив технологію серії TF (HTF, STF, NTF) і технологію Ke відповідно, яка значно покращила термін служби підшипників в умовах забрудненого змащення. Наприклад, довговічність конічних роликових підшипників, вироблених компанією NSK за технологією HTF, в умовах забрудненого мастила в 10 разів перевищує термін служби звичайних підшипників. NSK та інші компанії використовували спеціальну технологію термічної обробки в різноманітних нещодавно розроблених підшипникових виробах.
В останні роки Науково-дослідний інститут підшипників Лоян співпрацював з відповідними підрозділами для проведення досліджень спеціального процесу термічної обробки високовуглецевої хромовмісної сталі, а також ексклюзивно проводив дослідження спеціального процесу термічної обробки середньовуглецевої легованої сталі. Попередні результати показують, що термін контактної втоми може бути значно покращений за допомогою спеціальної термічної обробки. Ця технологія матиме велике значення для просування в підшипниковій промисловості та стане популярною технологією в дослідженні та застосуванні підшипникової промисловості Китаю.
5 Висновок
Протягом усього розвитку технології термічної обробки підшипників у країні та за кордоном все ще існує великий розрив між підшипниковою промисловістю Китаю та технологією термічної обробки розвинених зарубіжних країн, що серйозно обмежує покращення якості підшипників, особливо термін служби та надійності. Уся підшипникова промисловість повинна звернути увагу на дослідження базової теорії та нової технології термічної обробки, а також активно просувати та застосовувати результати досліджень у реальному виробництві, щоб якомога швидше підвищити рівень термічної обробки в Китаї.
Детальніше про WBM новий продуктконічний ролик з отвором в центрі:
HенанКомпанія Weichuang Bearing Technology Co., Ltd успішно завершила розробку конічного ролика з отвором у центрі. Термообробку проводили цементуванням. Цей тип ролика широко використовується в підшипниках вітрових турбін або підшипниках спеціальної промисловості. Новий енергетичний підшипник приносить нову точку зростання на ринку підшипників. Компанія Weichuang придбала дві безцентрові шліфувальні верстати та одну хонінгувальну машину. Розширте виробничі потужності конічних роликів, тепер можна постачати ролики діаметром від 5 до 80 мм.
WBM є професійними виробниками та постачальниками конічних роликів у Китаї, які мають оптом високоякісні продукти на складі. Якщо ви збираєтеся придбати індивідуальний конічний ролик за конкурентоспроможною ціною, ласкаво просимо отримати цінову пропозицію від фабрики WBM. Відповідно до бізнес-філософії прагнення до досконалості, постійного вдосконалення та спільного процвітання, кульова жатка, суцільні сталеві кулі, роликова жатка, виготовлена з WBM, є абсолютно високою якістю та недорогою.